Сейчас на сайте
Сейчас на сайте 0 пользователей и 0 гостей.

MPS (Master Planning Scheduling)

Первым стандартом управления бизнесом был MPS ( Master Planning Scheduling ), или объемно-календарное планирование. Идея была проста - формируется план продаж (“объем”, с разбивкой по календарным периодам), по нему формируется план пополнения запасов (за счет производства или закупки) и оцениваются финансовые результаты Дальнейшее изучение динамики запасов (как правило с использованием статистических методов - Statistical Inventory Control , SIC) приводит к появлению еще двух понятий - “точка заказа” ( reorder point ), которая определяет уровень складских запасов, при снижении планового запаса ниже которого необходимо сделать (точнее спланировать) заказ поставщику, и “уровень пополнения” {запаса товара на складе}- то есть то количество товара, выше которого не рекомендуется повышать уровень складского запаса конкретного товара.

Пока производство было мелким и простым все было относительно неплохо. Но потом стали возникать проблемы:

логистика . Кажется, что достаточно просто сформировать заказ, но даже при наличии высококлассных специалистов не удается полностью избежать проблем с доставкой и ассортиментом, а наличие скидок при увеличении объема, замена моделей и т.д. и т.п.

прогнозирование срока поставки . Нужно прогнозировать спрос на длительное время вперед, учитывать длительность (а часто и сезон) производства и потребности в складских площадях. При этом объем заказа тоже часто не может быть выражен в произвольных цифрах (“вагонная норма”, “в объеме одного контейнера”, “один корабль”)

прогнозирование объема поставки . Мелкий опт и розница имеют свои особенности. Например, часто просто недопустимо отсутствие в продаже “товаров повседневного спроса”, так как это может привести к уходу клиента в соседний магазин (оптовый склад), где ему вполне может понравиться. В результате возникает “страховой запас” ( Safety stock ) в размере, например, суточной потребности (широко используется это понятие и в производстве, с целью гарантировать ритмичный производственный процесс, кроме того оно может быть использовано для обеспечения потребностей замены вышедшей из строя и предъявленной к гарантийному ремонту техники в торговле, и во многих других случаях)

усложнении производства и возникновении сложных изделий. Количество компонент (составных частей) в которых измерялось тысячами, при том, что сборка производилась на нескольких сборочных конвейерах (соответственно возникло понятие “сборка” или “подсборка” - то есть компонента, деталь или просто какая-то часть конечного продукта, подготовленная на вспомогательном сборочном конвейере для инсталляции в готовый продукт на главном конвейере, типичными примерами которых является двигатель, шасси и кузов в машиностроении, еще одно название - узел).